ABUS Targon Teil 2 - Factory Report

Vor kurzem präsentierte ABUS mit dem neuen Targon einen hochtechnischen Fullface-MTB-Helm mit abnehmbaren Kinnbügel. Der Targon ist "Made in Italy” und entsteht wie der Gamechanger, der neue Taipan und einige andere der Top-Helme im Herzen der italienischen Radsport-Industrie.

Wir befinden uns in Camisano, einer knapp 1.300 Einwohner-Gemeinde auf halbem Weg zwischen Vicenza und Padua - in der "Heimat des Radsports", wie es manche Kommentatoren des Giro d'Italia gerne nennen. Tatsächlich ist die Gegend um Castelfranco Veneto mit ihrer unglaublichen Dichte an Radprofis nicht nur Wiege und Hotspot des Radsports, sondern auch ein Zentrum der dazugehörigen High-End Produktionsstätten in Europa. Es ist der offizielle italienische Fahrrad-Industriebezirk mit knapp 100 Unternehmen und etwa 1.500 Beschäftigten. Hier entstehen rund 30 Prozent aller italienischen Fahrradprodukte; Namen wie Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest und viele mehr haben hier ihren Sitz.

Denn ein Fahrradhelm ist heutzutage ein ausgeklügeltes High-Tech Produkt, immer am Limit des technisch Möglichen. Ein Produkt, das auf der einen Seite strenge Qualitätsnormen erfüllen muss, auf der anderen Seite aber auch gut aussehen und so leicht wie möglich sein sollte, gut passen und - wie im Falle des Targon - auch eine große Bandbreite an Funktionen bieten muss. Fidlock Verschlüsse, minimalistische Träger, bequemes und möglichst flexibles Verstellsystem, Gopro- und Licht-Mount, abnehmbarer Kinnbügel, Sicherheitsvisier und vieles, vieles mehr muss in der Produktentwicklung berücksichtigt und möglichst leicht und elegant in Helmform gegossen werden.

Damit Entwicklungs- und damit Innovationszyklen möglichst kurz bleiben, gibt es nicht nur im ABUS Hauptquartier im deutschen Wetter, sondern auch hier am Standort in Camisano eine Folterkammer für Helme, wo diverse Gerätschaften auf die Helm-Prüflinge warten, welche die strengen EU- und US-Regularien erfüllen müssen. Zu den Tests gehören Falltests auf diverse Gegenstände, mit geradem oder seitlichem Einschlag sowie Zug- und Verdrehtests für Haltesystem-Träger und Verschluss.

Erst aus den bestanden Test- und Folterprozeduren ergeben sich die finalen Materialstärken sowie die endgültige Helmform und die der Anbauteile. Spannend ist auch, dass die Unterschiede zwischen den US- und EU-Regeln dazu führen, dass die Helme mit unterschiedlichem EPS-Material geschäumt werden.

Niemand würde erahnen, welche Produkte das Werk von Maxi Studio verlassen, wenn man das Grundmaterial sieht, das am Wareneingang ins Werk geliefert wird: Dünne Polycarbonatplatten mit Klebefolie und Säcke mit kleinen Kunststoffkügelchen. Beim ersten Besuch habe ich es noch mit Schillers Glocke verglichen, wo am Ende des Liedes aus rohem Erz eine formvollendete Glocke das Licht der Welt erblickt. Im Grunde ist die Magie der modernen Technik keine wesentlich andere, denn so elementar die Zutaten erscheinen, zwischen der einfachen Polycarbonatplatten und dem fertigen, formvollendeten Helm stehen zahlreiche Arbeitsschritte und eine wilde Hochzeit aus Informatik, Mathematik, Mechanik, Physik und Chemie.