Fizik - Behind the scenes

Der Name fi´zi:k steht seit 1996 für hochwertige Fahrrad-Sättel und Bikezubehör und zählt zu den großen Keyplayern im Performance-Segment. Alle Sättel des von der Mutterfirma Selle Royal S. p. A. kreierten Racing-Brands werden in Pozzoleone (Provinz Vicenca, Italien) mit dem Bestreben nach bester Leistung, Passform und Komfort entwickelt und hergestellt. "Handmade in Italy" bzw. "fatto a mano" ist folglich kein bloßer Marketing-Claim auf der Verpackung, sondern wird von allen Beteiligten mit großer Hingabe gelebt.

"Fi´zi:k" entspricht der phonetischen Schreibweise des englischen Begriffs „physique“ und steht für Wettkampf, Schönheit, Geschwindigkeit, Leidenschaft und Freiheit. Das Portfolio der italienischen Marke umfasst mit Sätteln, Schuhen und Komponenten der Lenkzentrale sämtliche Kontaktpunkte des menschlichen Körpers mit dem Fahrrad.

Bei den Microtex-Materialien für die Sitzfläche des Sattels schöpft Fizik aus dem Vollen. Die einzelnen Teile der Sitzfläche werden mittels Stanze und entsprechender Matrize in Form gebracht. Um alle Teile einer Sitzfläche herzustellen, sind für jedes Modell mehrere dieser Werkzeuge notwendig. Die patentierten "Wingflex"-Schlitze werden aufwendig eingelasert; danach wird zwischen zwei Arten von "Sitzleder" unterschieden: Thermisch verklebt oder vernäht.

a) Thermische Verklebung: Anbringen von Spezialkleber an den einzelnen Stücken. Nach dem Auskühlen werden die Einzelteile sauber zusammengefügt und in einem eigens entwickelten Verfahren bei 160 Grad Celsius gepresst.

b) Naht: Zusammennähen aller Einzelteile per Hand mit speziellen Industrienähmaschinen.

All diese Arbeiten werden zu 99% von Damen aus dem Juwelierbereich durchgeführt. Es herrscht das Prinzip der Job-Rotation - jede Mitarbeiterin kann alle Tätigkeiten übernehmen.

Der finale Produktionsschritt gerät zur Zweiklassengesellschaft und teilt sich in die Montage von Carbon- oder Aluminium-Gestellen.

a) Carbon (Braided): Sämtliche Rails werden einem Belastungstest unterzogen, um die Steifigkeit und Festigkeit zu prüfen und Serienfehler auszuschließen. Vor dem maschinellen Einpressen der Carbon-Rails injiziert eine Mitarbeiterin Spezialkleber in die Löcher der Schalen und erhitzt diesen. Eine zusätzliche Verschraubung gewährleistet optimale Haltbarkeit. Nach dem anschließenden Entfernen von überschüssigem Klebstoff mittels Zahnarztwerkzeug müssen die Sättel rund 24 Stunden trocknen und werden noch einmal auf ihre exakte Ausrichtung überprüft.

b) Aluminium (K:ium): Dieser Prozess ist zwar ähnlich, die Mitarbeiter bedienen sich jedoch eines anderen Klebstoffs und anderer Maschinen.