Bikeboard.at Logo
Werksbesuch: Magura since 1893

Werksbesuch: Magura since 1893

31.03.17 19:44 6.402Text: NoPainFotos: NoSaneZu Gast bei den Spezialisten für hydraulische Fahrradbremsen in Bad Urach, die gerade so nebenbei den Komponentenmarkt für Zweiräder aller Art revolutionieren.31.03.17 19:44 6.502

Werksbesuch: Magura since 1893

31.03.17 19:44 6.502 NoPain NoSaneZu Gast bei den Spezialisten für hydraulische Fahrradbremsen in Bad Urach, die gerade so nebenbei den Komponentenmarkt für Zweiräder aller Art revolutionieren.31.03.17 19:44 6.502

Das schwäbische Traditionsunternehmen, 1893 von Gustav Magenwirth in Bad Urach gegründet, blickt auf nahezu 125 Jahre Erfahrung im Bereich Hydraulik mit Kupplungen, Bremsentechnik, Griffen und Lenkern zurück. Man beschäftigte sich zunächst mit der Produktion von Pumpensystemen und Hebelarmaturen für Industriekunden. Der Durchbruch gelang 1923 mit den ersten Fertigungsaufträgen für BMW; dies war gleichzeitig der Beginn einer starken Erstausrüster-Partnerschaft, die bis heute erfolgreich anhält. Im Jahr 1957 kam mit der Kunststofftechnik ein weiteres wichtiges Standbein hinzu. Und schlussendlich nahmen die Schwaben in den 70er Jahren den Fahrradmarkt in Angriff.

Heute steht Magura für seine Eigenmarke im Fahrrad- und Motorradsport sowie für Kompetenz in den Bereichen Hydraulik, Kunststofftechnik, industrielle Hebellösungen und elektronische Steuerungen.

Das Logo der Firma zeigte ursprünglich eine eindimensional dargestellte, gebogene Zahnstange sowie den Schriftzug Magura, der sich vom Gründernamen und Gründungsort ab (MAGenwirth und Bad URAch) ableitet. Im Jahr 2010 wurde ein neues Logo eingeführt (siehe oberhalb), das erstmals einheitlich für alle vier Unternehmensbereiche (Fahrrad, Motorrad, Industrieanwendungen und Composite) übernommen wurde. Es zeigt weiterhin die Zahnstange, jedoch in stilisierter Form, sowie den Schriftzug.

Bad Urach

Der rund 12.000 Einwohner zählende Luftkurort Bad Urach liegt umgeben von Hangbuchenwäldern eingebettet im Ermstal. Ein Bummel vorbei an den prachtvollen Fachwerkhäusern des Marktplatzes und zum Residenzschloss gehört zu einem Besuch genauso dazu wie ein Aufenthalt in den AlbThermen.

17 ausgeschilderte Radtouren mit gesamt über 600 km Wegstrecke bieten zahlreiche Möglichkeiten, die Schwäbische Alb mit dem Fahrrad zu erkunden. Sogar der 400 km lange MTB-Trail Schwäbische Alb führt über Berge, Hügel und Täler direkt durch den Ort. Einziger Wermutstropfen für Biker: rund um Bad Urach gilt die 2-Meter-Regel des Landeswaldgesetzes Baden-Württemberg, welche das Befahren schmälerer Trails strikt untersagt.

Die Erfindung der Brezel

Einer Legende nach wurde die Brezel von einem Bäcker aus Bad Urach erfunden, der durch einen Frevel bei seinem Landesherrn sein Leben verwirkt hatte. Da der Bäcker jedoch vorher gute Dienste geleistet hatte, sollte ihm noch eine Chance gegeben werden.

„Back' einen Kuchen lieber Freund, durch den die Sonne dreimal scheint, dann wirst du diesmal nicht gehenkt, das Leben sei dir frei geschenkt.“

Der schlaue Bäcker ging ans Werk und erfand dabei die Brezel. Wir haben einige davon probiert und können sie euch (wie auch Maguras aktuelle MT-Bremsenlinie) wärmstens ans Herz legen.

Magura Hauptniederlassung Bad Urach

Nahe dem Ortszentrum befindet sich seit Anbeginn Maguras Firmenzentrale. Die bewegende Firmenentwicklung und kontinuierliche Expansion lässt sich bereits von außen an den verschiedenen Baustilen der angrenzenden Hallen erkennen. So reihen sich Sprossenfenster aus den Sechzigern an Bauelemente aus den Achtzigern. Neben der Steuerung der Geschicke des familiengeführten Unternehmens wurde in diesen Hallen noch bis ins Jahr 2011 kräftig produziert.
Mit Inbetriebnahme der Kunststofftechnik im benachbarten Hülben und der Verlegung der Montage nach Hengen und Taichung finden heute an diesem Standort nur mehr Einkauf, Entwicklung, Werkzeugbau, Service und Vertrieb von Fahrrad- und Motorradkomponenten statt.

  • Vergrößerung der Werkshallen durch Anbau. Irgendwann waren allerdings auch diese Platzkapazitäten erschöpft.Vergrößerung der Werkshallen durch Anbau. Irgendwann waren allerdings auch diese Platzkapazitäten erschöpft.
    Vergrößerung der Werkshallen durch Anbau. Irgendwann waren allerdings auch diese Platzkapazitäten erschöpft.
    Vergrößerung der Werkshallen durch Anbau. Irgendwann waren allerdings auch diese Platzkapazitäten erschöpft.
  • Am Hang gegenüber steht das ehemalige Wohnhaus von Gründer Gustav Magenwirth (1866-1931).Am Hang gegenüber steht das ehemalige Wohnhaus von Gründer Gustav Magenwirth (1866-1931).
    Am Hang gegenüber steht das ehemalige Wohnhaus von Gründer Gustav Magenwirth (1866-1931).
    Am Hang gegenüber steht das ehemalige Wohnhaus von Gründer Gustav Magenwirth (1866-1931).
  • Die seit 2011 leeren und unbenutzten alten Werkshallen sollen in Kürze zu modernen Kommunikationsräumen umgestaltet werden.Die seit 2011 leeren und unbenutzten alten Werkshallen sollen in Kürze zu modernen Kommunikationsräumen umgestaltet werden.
    Die seit 2011 leeren und unbenutzten alten Werkshallen sollen in Kürze zu modernen Kommunikationsräumen umgestaltet werden.
    Die seit 2011 leeren und unbenutzten alten Werkshallen sollen in Kürze zu modernen Kommunikationsräumen umgestaltet werden.
  • Bereits renovierte Bereiche wirken sehr clean, aber dennoch behaglich und chic.Bereits renovierte Bereiche wirken sehr clean, aber dennoch behaglich und chic.
    Bereits renovierte Bereiche wirken sehr clean, aber dennoch behaglich und chic.
    Bereits renovierte Bereiche wirken sehr clean, aber dennoch behaglich und chic.
  • Tradition wird großgeschrieben: an den Wänden, in Gesprächen und am Dachboden.Tradition wird großgeschrieben: an den Wänden, in Gesprächen und am Dachboden.
    Tradition wird großgeschrieben: an den Wänden, in Gesprächen und am Dachboden.
    Tradition wird großgeschrieben: an den Wänden, in Gesprächen und am Dachboden.

Magura Museum

Sehenswert, wenn auch Hausstauballergikern nur bedingt empfohlen, ist die Dachkammer des Haupthauses, in welcher produzierte Relikte der vergangenen zehn Dekaden schlummern. Pumpen, Hebelarmaturen und Komponenten des deutschen Motorradbaus - all das lagert hier in dutzenden Regalen, liebevoll beschriftet und mit einer ebenso anmutigen Staubschicht überzogen.

  • Im "Magura Museum" ruhen stellvertretende Produkte ab 1923.Im "Magura Museum" ruhen stellvertretende Produkte ab 1923.Im "Magura Museum" ruhen stellvertretende Produkte ab 1923.
    Im "Magura Museum" ruhen stellvertretende Produkte ab 1923.
    Im "Magura Museum" ruhen stellvertretende Produkte ab 1923.
  • Magura wurde einst mit Pumpen groß - hier eines der legendären Prachtstücke.Magura wurde einst mit Pumpen groß - hier eines der legendären Prachtstücke.Magura wurde einst mit Pumpen groß - hier eines der legendären Prachtstücke.
    Magura wurde einst mit Pumpen groß - hier eines der legendären Prachtstücke.
    Magura wurde einst mit Pumpen groß - hier eines der legendären Prachtstücke.
  • Zeitfahrlenker-Bremshebel 10s aus 1926 Zeitfahrlenker-Bremshebel 10s aus 1926
    Zeitfahrlenker-Bremshebel 10s aus 1926
    Zeitfahrlenker-Bremshebel 10s aus 1926
  • Federgabel Remote-Lockout Baujahr 1932Federgabel Remote-Lockout Baujahr 1932
    Federgabel Remote-Lockout Baujahr 1932
    Federgabel Remote-Lockout Baujahr 1932
  • Fixie Discbrake anno 1938Fixie Discbrake anno 1938
    Fixie Discbrake anno 1938
    Fixie Discbrake anno 1938
  • 1987 baute Magura mit der Hydro Stop die erste hydraulische Felgenbremse für Fahrräder.1987 baute Magura mit der Hydro Stop die erste hydraulische Felgenbremse für Fahrräder.1987 baute Magura mit der Hydro Stop die erste hydraulische Felgenbremse für Fahrräder.
    1987 baute Magura mit der Hydro Stop die erste hydraulische Felgenbremse für Fahrräder.
    1987 baute Magura mit der Hydro Stop die erste hydraulische Felgenbremse für Fahrräder.
  • 1996 entstand mit der Gustav M die berühmteste aller Scheibenbremsen, die Miniversion  einer Motorrad-Bremse.1996 entstand mit der Gustav M die berühmteste aller Scheibenbremsen, die Miniversion  einer Motorrad-Bremse.1996 entstand mit der Gustav M die berühmteste aller Scheibenbremsen, die Miniversion  einer Motorrad-Bremse.
    1996 entstand mit der Gustav M die berühmteste aller Scheibenbremsen, die Miniversion einer Motorrad-Bremse.
    1996 entstand mit der Gustav M die berühmteste aller Scheibenbremsen, die Miniversion einer Motorrad-Bremse.
  • MT7 Discbrakes seit 2014; hier die aktuelle Version aus Carbotecture MT7 Discbrakes seit 2014; hier die aktuelle Version aus Carbotecture
    MT7 Discbrakes seit 2014; hier die aktuelle Version aus Carbotecture
    MT7 Discbrakes seit 2014; hier die aktuelle Version aus Carbotecture
  • HC3 Radial-Geberzylinder für Superbikes, Supermotos und StraßensportlerHC3 Radial-Geberzylinder für Superbikes, Supermotos und Straßensportler
    HC3 Radial-Geberzylinder für Superbikes, Supermotos und Straßensportler
    HC3 Radial-Geberzylinder für Superbikes, Supermotos und Straßensportler
  • Verstellbare HC3-Hebel der limitierten MT7 Danny MacAskill EditionVerstellbare HC3-Hebel der limitierten MT7 Danny MacAskill Edition
    Verstellbare HC3-Hebel der limitierten MT7 Danny MacAskill Edition
    Verstellbare HC3-Hebel der limitierten MT7 Danny MacAskill Edition
Revolutionäre Kunststofftechnik

Das Geheimnis der erfolgreichen Spritzgussproduktion sicherheitsrelevanter Bauteile an Motorrädern und Mountainbikes ist Maguras Eigenentwicklung "Carbotecture" - ein spezieller Werkstoff aus Polyamiden und einem hohen Anteil Carbonfaser, mit dem sich glatte und komplexe Oberflächen darstellen lassen. Zudem ist er leistungsstärker, zugfester, biegsamer und bruchfester als herkömmliche, faserverstärkte Kunststoffe. Bremshebel und Hydraulikbauteile, die bisher aus Aludruckguss aufwendig gefertigt und mechanisch nachbearbeitet wurden, können nun wesentlich schneller aus diesem Composite-Material hergestellt werden.

 Carbotecture 

Kunstwort, das sich aus Carbon und Architektur zusammensetzt.
Firmenprofil

Die Gustav Magenwirth GmbH & Co. KG, kurz Magura, ist ein mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Bad Urach und gehört zur Magenwirth Technologies GmbH. Bekannt ist das Unternehmen für seine Eigenmarke Magura sowie die Komponentenentwicklung für Zweiräder aller Art. Maguras absolute Kernkompetenzen liegen in den Bereichen Hydraulik, Kunststofftechnik und im Motorradsport.

Neben der traditionellen Hauptniederlassung in Bad Urach gibt es den Bereich Kunststofftechnik in Hülben und ein neues Montagewerk in Hengen zur Produktion von Fahrradbremsen, Motorradkomponenten und weiteren Industrieteilen. Zusätzlich unterhält man eine Tochterfirme in Taichung/Taiwan, in der Federgabeln und einige Scheibenbremsenmodelle produziert und der Vertrieb des asiatischen Markts gesteuert werden, sowie eine im Staat Illinois/USA, die sich in erster Linie um den Vertrieb in Nord- und Südamerika kümmert.


Rund 550 MitarbeiterInnen in Deutschland, Asien und den USA stellen tagtäglich High-Tech-Komponenten für Zweiräder aller Art her und erwirtschaften einen Umsatz von ca. 130 Millionen Euro (Stand 2012). Seit 1923 erlangte Magura insgesamt 400 Patente.

 MAGURA 

Der Markenname leitet sich vom Gründernamen und Gründungsort ab (MAGenwirth und Bad URAch).

R&D Bike- und Powersport

Maguras Forschungs- und Entwicklungsabteilung für Fahrrad und Motorrad beschäftigt sich neben der innovativen Eigenmarke und ihrer kontinuierlichen Weiterentwicklung auch mit individuellen High-Tech-Lösungen für die Industrie. Zählt man alle Mitarbeiter aus der Produkt-, Vor- und Serienentwicklung zusammen, pflegen rund 30 Mitarbeiter ein Wertschöpfungsnetzwerk mit anderen Fachbereichen. Erst 2013 entstanden in Zusammenarbeit mit der Bebro Electronic, ebenfalls ein Unternehmen der Magenwirth Technologies GmbH, die Magura eLECT Produkte zur Funksteuerung des Gabel- und Dämpfer-Lockouts und zur kabellos verstellbaren Vario-Sattelstütze.

Entwicklungsleiter Jochen Coconcelli, ehemals deutscher MTB-Racer auf internationalem Niveau und nach wie vor begeisteter Radfahrer, erzählt uns von weiteren Vorteilen des umfangreichen Know-Hows der unterschiedlichen Geschäftsfelder. So wurde beispielsweise ein vor 15 Jahren entwickeltes Motorrad-Bremszangen-Patent als Basis für Maguras aktuelle MT-Familie aufgegriffen. Rund einenhalb Jahre dauerte der Prozess von der ersten Idee auf Papier, über diverse Prototypen bis hin zum fertigen Produkt. Aber auch den speziell für den E-Bike-Bereich entwickelten Produkten kommt die Erfahrung aus dem Motorradsport zugute.

  • Eine von Magura entwickelte Motorradbremse war die Basis der aktuellen MT 4-Kolbenbremse.Eine von Magura entwickelte Motorradbremse war die Basis der aktuellen MT 4-Kolbenbremse.
    Eine von Magura entwickelte Motorradbremse war die Basis der aktuellen MT 4-Kolbenbremse.
    Eine von Magura entwickelte Motorradbremse war die Basis der aktuellen MT 4-Kolbenbremse.
  • Rund 1,5 Jahre vergingen von der Idee über die Entwicklung bis hin zum fertigen Produkt.Rund 1,5 Jahre vergingen von der Idee über die Entwicklung bis hin zum fertigen Produkt.
    Rund 1,5 Jahre vergingen von der Idee über die Entwicklung bis hin zum fertigen Produkt.
    Rund 1,5 Jahre vergingen von der Idee über die Entwicklung bis hin zum fertigen Produkt.
  • Digitale Entwicklung: Simulation und Bewegungsanalyse am Computer mittels Solid Works.Digitale Entwicklung: Simulation und Bewegungsanalyse am Computer mittels Solid Works.
    Digitale Entwicklung: Simulation und Bewegungsanalyse am Computer mittels Solid Works.
    Digitale Entwicklung: Simulation und Bewegungsanalyse am Computer mittels Solid Works.
  • Bremsenprüfstand: Berechnung von Bremswegen, Temperaturmessung an Belägen und Scheiben, Simulationen von RegenfahrtenBremsenprüfstand: Berechnung von Bremswegen, Temperaturmessung an Belägen und Scheiben, Simulationen von Regenfahrten
    Bremsenprüfstand: Berechnung von Bremswegen, Temperaturmessung an Belägen und Scheiben, Simulationen von Regenfahrten
    Bremsenprüfstand: Berechnung von Bremswegen, Temperaturmessung an Belägen und Scheiben, Simulationen von Regenfahrten
  • Anschließende Analyse der Bauteile: Prüfung von Verschleiß, Belastungen und BruchbildernAnschließende Analyse der Bauteile: Prüfung von Verschleiß, Belastungen und Bruchbildern
    Anschließende Analyse der Bauteile: Prüfung von Verschleiß, Belastungen und Bruchbildern
    Anschließende Analyse der Bauteile: Prüfung von Verschleiß, Belastungen und Bruchbildern

In Bezug auf Zuverlässigkeit wird nichts dem Zufall überlassen. Eisenharte Fahrtests auf den hauseigenen Prüfständen bringen die Bremsen zum Glühen und garantieren hohe Sicherheit auf der Straße und am Trail. Zu den Maßnahmen zählen auszugsweise das Abbremsen von bis zu 250 Kilogramm schweren Schwungmassen aus bis zu 80 km/h, die Simulation von Regenfahrten nach EU- und hausinternen Normen, statische Belastungstests und die anschließende Prüfung von Verschleiß, Belastungen und Bruchbildern.
Im Anschluss bringen noch Maguras gesponserte Spitzensportler das Material ans Limit und darüber hinaus. YouTube Star Danny MacAskill, Freeride-Ikone Brett Tippie, die Bike-Legenden Shaun Palmer und Cédric Gracia, Olympiasiegerin Sabine Spitz, Downhill-Worldcup-Fahrer Johannes Fischbach, Bike-Bergsteiger Harald Philipp und Newcomer Fabio Wibmer verlassen sich auf die Bremspower der MT-Scheibenbremsen.

Magura Kunststofftechnik Hülben

Im zu Bad Urach benachbarten Dorf Hülben produziert Magura seit 1971 Kunststofftechnik. Der Großteil an Fahrrad- und Motorradgebern wird dort mit hochwertigen Composites, sprich Verbundwerkstoffen und gewandter Technik, hergestellt. 110 Mitarbeiter sind hier 24 Stunden am Tag im Drei-Schicht-Betrieb tätig, 20 weitere sollen im Formen- und Werkzeugbau folgen, der bisher im Stammwerk Bad Urach angesiedelt ist. Denn das Traditionsunternehmen wächst und vergrößert derzeit den Standort Hülben, mit dem Ziel, besonders komplexe, anspruchsvolle Tools selbst zu entwickeln und zu bauen. Mehr als 750 aktive Werkzeuge sind notwendig, um damit über 1.100 verschiedene Produkte zu erzeugen.

Beeindruckend ist hier der hohe Automatisierungsgrad. Verantwortlich zeichnen 42 Spritzgussmaschinen, die, permanent in Betrieb, hochwertige Kunststoffteile aus 1K, 2K und 3K ausspucken. Die Palette reicht von Trägerplatten für Bremsbeläge der mittlerweile legendären HS-33 Felgenbremse bis hin zu streng geheimen Bauteilen für andere Industriesparten.

"Bereits seit mehr als 90 Jahren beliefert Magura den Motorradhersteller BMW. Seit 2012 gehören dazu auch Kupplungsarmaturen aus Kunststoff, da diese ihren Pendants aus Aluminium sowohl in Sachen Gewicht wie auch Festigkeit deutlich überlegen sind", erklärt uns der Werksleiter beim Rundgang. Weitere Vorteile wären die Gestaltungsmöglichkeiten glatter bzw. komplexer Oberflächen, die rasche Produktionszeit und nur geringe Produktionstoleranzen im Promillebereich.

 "Das Wort Plastik gilt hier als Beleidigung." 

Ein Fotografen-Kollege, hinter vorgehaltener Hand
Carbotecture Mikro-, Kompakt- und Präzisionsspritzguss

Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus Hightech-Polymeren und Carbonfasern, das vom Zulieferer zu Fasersträngen verbunden und danach gleichmäßig zerhäckselt wird. Dieses Granulat wird im Werk mittels Vakuum durch dicke Schläuche und Glasrohre befördert und vor der Verarbeitung ausreichend getrocknet. Jeder der rund 180 verwendeten Kunststoffe besitzt eine andere chemische Zusammensetzung mit spezifischen Parametern wie Trocknungsdauer oder Temperaturbereich. Der Prozess im Trockner kann zwischen 3 und 24 Stunden in Anspruch nehmen.

Während der Produktion holt sich die Spritzgussmaschine über die richtige Leitung vollautomatisiert den jeweiligen Werkstoff in der benötigten Menge. Das Kunststoffgranulat kommt in einen beheizten Zylinder, wird per Drehbewegung und Temperatur in einen plastischen Zustand versetzt und nach vorne transportiert. Schlussendlich wird die homogene Masse mit großem Druck ins Werkzeug gespritzt. Dabei wirken immens hohe Einspritzdrücke von 500 bis 1500 bar, wodurch die Maschine und das Werkzeug bis zu 200 Tonnen Druck standhalten müssen. Im Anschluss kühlt das Produkt ab (Temperaturen von 150 Grad sind dabei keine Seltenheit) und wird ausgeworfen. Bisher ist es keinem anderen Hersteller gelungen, Carbonfasern in das Spritzgussverfahren einzubinden. Magura nennt sein Verfahren, mit dem sich Carbonfasern optimal auf die Belastungsrichtung ausrichten lassen, Carboflow.

Eine Besonderheit an Maguras Technologievorsprung: im Inneren der Form werden Gewindegänge schon während des Spritzvorgangs produziert und das Gewinde-Gegenstück noch vor dem Auswurf des fertigen Produkts herausgedreht. Am Ende muss das erkaltete, fertige Werkstück exakt der Spezifikation entsprechen, denn im Gegensatz zum Aluminiumguss, -formen oder fräsen wird dieses nicht mehr nachgearbeitet. Die große Herausforderung ist dabei, dass jede Form und jeder Kunststofftyp dabei anders reagieren. Eine gleichbleibende Rohstoffqualität ist ebenso wichtig wie die penible Einhaltung der Prozesse.

  • Der Ausschuss ist „überschaubar“.Der Ausschuss ist „überschaubar“.
    Der Ausschuss ist „überschaubar“.
    Der Ausschuss ist „überschaubar“.
  • Nach Inbetriebnahme eines Werkzeuges braucht es nur zwei bis vier Zyklen, bis die spezifizierte Qualität erreicht wird. Nach Inbetriebnahme eines Werkzeuges braucht es nur zwei bis vier Zyklen, bis die spezifizierte Qualität erreicht wird.
    Nach Inbetriebnahme eines Werkzeuges braucht es nur zwei bis vier Zyklen, bis die spezifizierte Qualität erreicht wird.
    Nach Inbetriebnahme eines Werkzeuges braucht es nur zwei bis vier Zyklen, bis die spezifizierte Qualität erreicht wird.
  • In voll automatisierten Hochregalen lagern Formen und Tools.In voll automatisierten Hochregalen lagern Formen und Tools.
    In voll automatisierten Hochregalen lagern Formen und Tools.
    In voll automatisierten Hochregalen lagern Formen und Tools.
  • 10 Prozent der 60 bis 80 Neuwerkzeuge pro Jahr werden selbst produziert.10 Prozent der 60 bis 80 Neuwerkzeuge pro Jahr werden selbst produziert.
    10 Prozent der 60 bis 80 Neuwerkzeuge pro Jahr werden selbst produziert.
    10 Prozent der 60 bis 80 Neuwerkzeuge pro Jahr werden selbst produziert.
  • Um die Anzahl der Werkzeuge etwas zu begrenzen, werden hierfür viele Wechseleinsätze verwendet.Um die Anzahl der Werkzeuge etwas zu begrenzen, werden hierfür viele Wechseleinsätze verwendet.
    Um die Anzahl der Werkzeuge etwas zu begrenzen, werden hierfür viele Wechseleinsätze verwendet.
    Um die Anzahl der Werkzeuge etwas zu begrenzen, werden hierfür viele Wechseleinsätze verwendet.
  • 100-prozentige Inline-Kontrolle u?ber Kamerasysteme100-prozentige Inline-Kontrolle u?ber Kamerasysteme
    100-prozentige Inline-Kontrolle über Kamerasysteme
    100-prozentige Inline-Kontrolle über Kamerasysteme
  • Plus Qualitätssicherung im HausPlus Qualitätssicherung im Haus
    Plus Qualitätssicherung im Haus
    Plus Qualitätssicherung im Haus

Spritzguss gibt es nur in Deutschland! Die fertigen Carbotectures und anderen Spritzgussbestandteile werden je nach Modell in Deutschland weiterverarbeitet oder nach Taichung verschickt und dort assembliert.

 "Heute produziert, morgen montiert." 

Enge Vernetzung mit der Zentrale und dem Montagewerk in Hengen

Magura Montagewerk Hengen

Rund zehn Minuten vom Spritzgusswerk entfernt liegt in Hengen das im Jahr 2011 in Betrieb genommene Werk zur Produktion von Fahrradbremsen, Motorradkomponenten und anderen Industrieteilen. Mit antistatischen Mänteln betreten wir die unter leichtem Überdruck stehende Halle, denn nichts soll die neuen Produkte verschmutzen. Der Überdruck verhindert, dass Fusseln und Staub umherwirbeln und lässt sie rasch zu Boden sinken. Einmal pro Tag wird dieser gründlichst gereinigt.

Direkt an die hochmoderne Montagehalle, welche ein wenig an einen Reinraum aus der Platinenfertigung erinnert, ist die Logistik angeschlossen. Hier werden sämtliche Teile aus dem Spritzgusswerk Hülben oder von Dritt-Suppliern zur Montage angeliefert, danach in rund 70.000 Plastikkisten umgeschichtet und inventarisiert. Die Hochregallagerhaltung funktioniert nach dem Supermarktprinzip: das heißt, eine Produktionslinie entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und von oben (Nachschub für drei Wochen) nach unten (Produktionsversorgung für drei Stunden) wieder aufgefüllt.

Die Versorgung der verschiedenen Montagelinien für Scheiben-, Felgenbremsen und Motorrad übernimmt ein Elektrofahrzeug, der sogenannte Zug, der auf seinen Anhängern Ersatzteile, leere Kisten und fertig assemblierte Produkte transportiert. Grundsätzlich wird nur auftragsbezogen gefertigt. Das heißt, die fertige Ware wird nicht auf Lager gelegt, sondern so schnell wie möglich an die Auftraggeber versendet.

Während die Felgenbremsen vollautomatisch von Robotern montiert werden, legen an den Montagelinien der MT-Scheibenbremsen verschiedene Mitarbeiter im Akkord Hand an. Die vielen Einzelteile der MT-Bremse werden zusammengesetzt und der Bremssattel mit Leitung und Hebel verbunden. Das Befüllen der Bremse mit dem "Royal Blood" genannten Mineralöl sowie das anschließende Entlüften erledigt Maguras streng geheime Eigenentwicklung, ein Automat. In wenigen Roboterschritten wird die Bremse mit der Hydraulikflüssigkeit befüllt, entlüftet und im Anschluss auf ihre Funktion hin überprüft.

100% aller hydraulischen Bremsen werden kontrolliert; erst dann wird die fahrfertige Bremsanlage per Hand verpackt und in alle Welt geliefert. Neben der gesetzlich vorgeschriebenen Garantie und Gewährleistung gibt Magura außerdem zusätzlich 5 Jahre Garantie auf Dichtheit des Bremsgriffs und Bremszylinders.

 Mit der Motorrad- und Bike-Erfahrung sowie dem Know-how in Produktion und Entwicklung ist Magura bestens für die große Welle der E-Mobilität und E-Bikes aufgestellt. 

Götz Braun, Head of Marketing

Ergebnis 1 bis 6 von 6
  1. #1
    Frohnatur Avatar von NoPain
    User seit
    Aug 2001
    Ort
    Schönberg am Kamp
    Beiträge
    8.422

    Werksbesuch: Magura since 1893

    Poste hier Fragen oder Kommentare zu diesem Beitrag.

    Noch nicht registriert bei Österreichs größter Bike-Community?

    Folge diesem Link um dich für Bikeboard.at anzumelden.
    Registrierte User unserer Community profitieren zusätzlich von:
    - weniger Werbung auf den Magazin-Seiten und in den Foren
    - erweiterter Forensuche in über 2 Mio Beiträgen
    - gratis Nutzung der Bikebörse
    - zahlreichen Neuigkeiten aus der Radszene per BB-Newsletter

    Hier registrieren und mitreden!

  2. #2
    Jetzt mit ALUHUT Avatar von der Markus
    User seit
    Jan 2011
    Ort
    Neunkirchen
    Beiträge
    1.721
    NoPain Looking at Things


  3. #3
    Frohnatur Avatar von NoPain
    User seit
    Aug 2001
    Ort
    Schönberg am Kamp
    Beiträge
    8.422
    Zitat Zitat von der Markus Beitrag anzeigen
    NoPain Looking at Things

    Vertrauen ist gut...

  4. #4
    wieso hast du keinen gelben helm auf?

  5. #5
    Benutzter Registrierer Avatar von Dagnarus
    User seit
    Nov 2013
    Ort
    Deutschfeistritz
    Beiträge
    484
    Akkordarbeit? Ernsthaft?
    Ist die Leitn noch so steil - a bissl was geht alleweil

  6. #6
    El Padre Avatar von ricatos
    User seit
    Jun 2004
    Ort
    Runners Dorf
    Beiträge
    3.614
    Und den auf der Eurobike vorgestellten Remote-Aufsatz für die Vyron gibt es bis heute nicht zu kaufen
    sent from my Lagerfeuer using Rauchzeichen