insaneLX

Keine blöde Frage - aber: auf die Art bekomm ich +1 Bar in der Blase hin ohne dass die Form durch die Blase aufgedrückt wird. Die Form ist mechanisch aussen durch den Luftdruck gestützt, Wenn ich mich nicht irre ist 1 Bar ca. 1kg pro cm2. Bei geschätzten 300cm2 auf der Form würde sich das MDF schon etwas aufbiegen. bzw. man müsste gscheit oft verschrauben.

Gabel von innen verstärken ist eine gute Idee. Ich werde die Oberseite aufschleifen auch um zu sehen wie's drinnen aussieht - ob die Lagen schön kompakt sind usw. Ich hoffe nur ich krieg die Blase und den Karton raus damit ich ein paar Lagen reinpfriemeln kann. Es wird aber nicht ausbleiben aussen an der Oberfläche was dazuzugeben denke ich. Ich konnte heute kurz idW (in die Werkstatt) und habe Werkstatt-Office gemacht während die Fräse fertig gelaufen ist. D.h. die linke Rahmenform ist im Rohbau fertig und muss noch überfräst werden. Bei der Gelegenheit hab' ich die Gabel besäumt und die Fehler genauer betrachtet. Ihr wolltet die kleinen Probleme: hier sind sie - Ich hatte die Form mit Deckschichtharz eingestrichen damit die äusserste Schicht UV-stabil ist und etwas angeliert bevor die anderen Lagen draufkommen. Aus irgendeinem Grund hat das Deckschichtharz abgeperlt. Das hatte ich noch nie erlebt. Evtl. gab's irgendeine chemische Verunreinigung. - ist immer wieder problematisch - diesmal wars besonders blöd beim Laminieren: nicht schiebefestes Carbongewebe ist überhaupt nicht formstabil. Selbst wenn es genau zugeschnitten ist, beim Einlegen verschiebt man es und es verliert die hübsche Form. Deshalb hab' ich es aufgegeben und mit etwas Übermaß eingelegt und wollte es dann mit einer Schere entlang des Randes abschneiden. Das geht aber mit einer normalen Schere nicht - da braucht man eine gebogene (Nagelschere oder so). - eh-klar aber passiert mir immer wieder: In die scharfen Kanten immer etwas Spachtelmasse aus Carbonstaub und Harz geben, denn die Lagen legen sicht nicht gern in enge Radien - Das Schnittmuster der Blase beim Lenker war falsch. Bei der konkaven Form konnte ich die Blase nicht vollständig an den Karton anlegen da der konkaven Bogen der Blase kürzer war als der des Kartons - ich hoffe das Bild erklärt das Problem und die mögliche Lösung. Das Ergebnis war, dass sich die Blase an 2 Stellen zwischen Oberseite und Unterseite reingeschummelt hat und damit die Obersteite und Unterseite auf ein paar cm nicht verbunden sind. - Länger warten beim Härten (bzw. wenn ein neues Harz verwendet wird, länger nachdenken) - Luft aus der Blase saugen bevor man mit harzen beginnt. Ist sonst schwierig. - Die Blasen müssen in einem formstabilen Teil der den Überdruck aushält in das Plastikröhrl übergehen . Das dünne Material der Blase würde ohne Gegendruck durch Aussenluft oder einem harten Material platzen. Das hatte ich rechtzeitig bedacht und den Übergang zwischen Plastikröhrl und Blase im MDF gemacht. - Sehr vorsichtig mit dem Vakuumsack umgehen. Beim Verschieben der schweren Form auf dem rauen Untergrund im Ofen ist der Sack mehrfach aufgerissen. D.h. überall sauber arbeiten und unterlegen. Linke Rahmenform geharzt. Mit Glück hab ich übernächstes WoE den Rahmen....

Das Ergebnis: [video=youtube_share;Y-W5h_rBlCU]

Unboxing Teil 2

Unboxing Teil 1

Eine hyperaktive Woche - Die Gabel ist geboren. Unglaublicherweise hat alles funktioniert - beim Bau. Aber dann ist schon wieder was passiert. Und zwar kam mir meine Ungeduld in Kombination mit einem anderen Harz in die Quere. Beim Entformen war die Gabel noch weich und ich habe höchstwahrscheinlich den inneren Lagenaufbau zwischen Gabelscheide und Lenker zerstört. Deshalb ist die Verbindung jetzt ur weich. Die Gabel schaut brauchbar aus, ist aber nicht fahrbar. Trotzdem ist mir das wurscht - die Gabel ist der erste Teil nach eeeewiger Vorbereitung. Ob ich die ein zweites mal bauen muss oder nicht ist nicht wichtig. Vor allem aber kann ich sie wahrscheinlich durch hässliches auflaminieren von 3-4mm Material retten. für all die 20 Minuten Zeit haben gibt's drei uneditierte Unboxing Videos: Das Ergebnis (nicht fertig besäumt)

So, jetzt hab ich gestern laminiert. Es hat im großen und ganzen so geklappt wie ich das wollte. Dann gibt's noch ein Video zu dem Thema: Frage an das Forum - soll ich über die ganzen kleinen Probleme berichten auf die ich stoße - vielleicht wird ja jemand aus meinen Fehlern klug - oder genügt der Bericht über die Bauschritte?

Gestern:https://youtu.be/02da_iIjwVA

Cooles Teil - kann ich mir den ausborgen wenn ich komplett verzweifelt bin?

Blasen bauen Konnte nicht in die Werkstatt - deshalb Trockenübungen: Die Blasen bauen die im Bauprozess von innen das Carbon gegen die Form drücken. Ich wollte hier mal die Prozesssicherheit erhöhen und schauen welches Material und welche Art der Verarbeitung zum Erfolg führt. An sich gibt es einige Videos zu dem Thema im Netz - aber irgendwie scheint es als müsste ich alle Fehler zuerst mal selbst machen bis ich den Anleitungen glaube bzw. verstehe was sie mir sagen wollen. Also die Aufgabe ist es eine Blase zu machen, die während des Laminierens in die Form eingebaut werden kann und die sich dann ohne zu reissen von innen anlegt. Dazu muss sie eine Öffnung zum Umgebungsdruck haben - d.h. aus dem Vakuumsack der die Form umschließt heraus. Ich hatte schon ein paar Versuche in der Werkstatt zu dem Thema gemacht, die aber nicht immer gut ausgingen. Als Material hatte ich die PE Folie genommen, mit der die Carbonrollen eingeschlagen sind wenn sie geliefert werden - also einfach Verpackungsfolien. Heute hatte ich zuhause keine solche Folie also hab ich's mit einem Müllsack versucht. Die Erkenntnis daraus ist, dass dieses Material vermutlich aufgrund der geringen Dicke (und auch aufgrund des anderen Kunsstoffs) sehr empfindlich gegen die vom Lötkolben seitlich ausgestrahlte Wärme ist und nahe der Nahtstelle anschmilzt wo es dann leichter reisst. Ich habe es nicht geschafft eine ohne Nacharbeiten dichte Blase aus einem Müllsack hinzubekommen. Im Gegensatz zu den Versuchen in der Werkstatt habe ich Backpapier anstatt normalem Papier untergelegt und auch zwischen Lötkolben und Folie zwischengelegt. Das erwies sich als gut, denn das Backpapier macht die Lötkolben-Temperaturen besser mit und es klebt nicht am geschmolzenen Plastik der Nahtstelle fest. Dann habe ich noch die Lötkolbenspitze auf ca. 1.5mm Breite geschliffen und mit 800er Schleifpapier schön abgerundet, damit sie über das Backpapier gut gleitet. Als dritte Änderung im Bauprozess bin ich wieder auf PE Folie umgestiegen - diesmal in Form von Tiefkühlsäcken (Billa Clever). Das hat im Großen und Ganzen gut geklappt. Die Nahtstellen scheinen keine Schwachstelle zu sein: Ich habe 3 Blasen gebaut und langsam zerplatzt und keine ist an einer Naht aufgerissen ist. Die Reissdehnung dürfte bei ca. 200% liegen was OK sein müsste falls sich die Blase in einer unzugängliche Stelle anlegen muss ohne dass das Material nachrutschen kann. Eine weitere Erkenntnis ist, das der Zuluftkanal der Blase leicht zusammengerückt werden kann und den Luftfluss stoppt. D.h. ich werde irgendein Material einlegen, das den Luftfluss sicherstellt selbst wenn der Kanal verwurschtelt ist, z.b. einen dicken Wollfaden oder evtl. gleich ein Röhrl. Zusammengefasst folgende Erkenntnisse: - ?PE? Folie von Tiefkühlsäcken scheint gut zu sein - Lötkolben abrunden und glattschleifen. - Backpapier nehmen. - Der Prozess ist überraschend stabil gegenüber der Lötkolbentemperatur und der Ziehgeschwindigkeit. - Nicht durcsichtige Folie wäre ideal weil man durch das Backpapier die Folie dann erkennt

Ich war leider 2 Wochen in den USA (mit Rad yeah) und somit war mein Projekt kurz auf Eis. Aber heute ist ein wenig was weitergegangen. Ich konnte die restlichen MDF Platten für die linke Rahmenform einspannen und fräsen - damit fehlt noch ca. 4 STd fräsen, einmal Harz tränken und dann überfräsen für die linke Rahmenform. Die Gabelform habe ich gorb geschliffen - weil fein schleif ich nie was - und Gabelscheide und Lenker in rechten Winkel zueinander gebracht. Das beinahe Wichtigste war aber, dass wir (Falk & Ich) den weiteren Bauverlauf beschlossen haben: Zuerst werden wir ein PET Sackerl bauen (mit Lötkolben schweissen), dass T-förmig ist und das mit Karton aussteifen. Dann saugen wir die Luft raus damit das Sackerl gut am Karton anliegt. Es wird später die Blase, die die Kohle-Lagen von innen gegen die Form drückt. Dann laminieren wir die Lagen in die einzelnen Formen, wobei linke Lenkerhälfte und linke Gabelhälfte fest in einem Stück gearbeitet wird, die anderen teile werden separat laminiert. An den strukturell wichtigen Stellen werden wir 9 Lagen 250 Gramm/qm Gewebe nehmen. Alu Inserts machen wir der Einfachheit halber jetzt keine. Die kleben wir danach trocken ein - hält nicht so gut, aber wir brauchen nicht so viel denken. Immerhin ist es das erste mal dass wir in so einer komplizierten Form bauen. Zwei oder drei Lagen werden 1-2 cm über die T-förmige Blase umgeschlagen, damit sie sich mit der anderen Hälfte der Gabel und des Lenkers verbinden. Danach wird die Form geschlossen und in einen Vakuum Sack gegeben. Das Sackerl hat Umgebungsdruck und damit +1 Bar relativ zum Vakuum. Das genügt sicher um die Lagen and den Flächen gegen die Form zu drücken, vermutlich aber nicht bei den spitz zulaufenden hinteren Kanten. Dort hoffen wir, dass der Karton-trick hilft, Mal sehen. Ich hoffe das ganze geht sich noch diese Woche aus. Ich möcht' endlich kein MDF mehr sehen, sondern Kohle. Beim Fotografieren ist mir aufgefallen, dass gerade in paar lustige Räder in der Werkstatt sind: Martin's MTB mit gebrochenem Ausfallende (muss ein Baufehler gewesen sein, weil Konstruktionsfehler gibts bei uns nicht ) Das alte Bambus Stufentandem mit neuem Sitz (temporär): Ein Uralt DH MTB im Vordergrund und ein Carbon/Bambus Zerlegerad im Hintergrund: Und dann noch ein uraltes Bambus Stadrad von Falk, diesmal gepimpt mit Korblenker:

So, am Wochenende ist nicht viel weitergegangen da der Rahmenbau Workshop doch Recht zeitintensiv war. Dafür hab ich jetzt eine Konstruktion fürs Ausfallende für die Kombi Bambusrahmen/Flat mount Bremsen/ steckachse. Die Gabelform ist überfräst und 2 von 5 sind grob geschliffenen. Bei der Rahmenform konnte ich zumindest die Grundform machen.

Programmiert hab ich sie nicht. Ich hab einen chinesische NC gekauft - 200eur und geht ganz gut.

Schlichten der Form - man beachte das beste Feature der Lillifee (so heißt die Fräse): flashiges LED Licht. Leider war das Harz noch nicht komplett durchgehärtet will es in der Werkstatt sehr kalt war. Es war gerade noch so zu Fräsen aber die Oberfläche muss ich deshalb etwas mehr schleifen als eigentlich sein müsste und der Fräse verklebte ein wenig. Frasstraregie: ein Durchgang 0.8mm parallele Konturen in x Richtung, dann Konturfräsen mit 0.8mm Schritten in z für alle Flächen die steiler sind als 30 Grad. 6mm Fräser mit einem Kopf. 3600mm/min Vorschub. An Wochenende ist Rahmenbaukurs d.h ich bin 2 ganze Tage in der Werkstatt - ich hoffe ich kann die Rahmenform beginnen.

Selten, aber doch - dieses Wochenende ist wieder Workshop. Wir bauen 2 Bambusräder und ein Kohlerad

Angeblich wirkt sich das nicht merklich aus. Das Lastenrad das ich bei ihm gefahren bin hatte tatsächlich 4-5cm Versatz da das Hinterrad einfach seitlich am zentralen Rahmenrohr angebaut war. Beim Freihändig-fahren hab ich's deutlich gemerkt, sonst kaum.

Kurz 2 Stunden in der Werkstatt gewesen - Formen sind im Grobdurchgang fertiggefräst und mit Harz getränkt damit ich sie in den nächsten Tagen überfräsen kann. Plan dafür ist Dienstag. Das Orange Ding ist ein Heizlüfter damit das Harz gut aushärtet.

Es gab Differenzen zwischen Mike und dem von Lotus zugeordneten Ingenieur. Mike war mit ein paar Lösungen nicht einverstanden durfte aber nicht mitreden. Genaueres weiß ich aber nicht da er die Sachen nur angedeutet hat. Soweit ich weiß gab es auch Differenzen bezüglich des Rechtes an der Konstruktion. Ich habe da nicht weitergebohrt. Der Versatz am Hinterrad (13mm nach links aus der Spur) hilft die Querschnittsfläche des Rahmens zu reduzieren. Das Rad hat hinten eine Einarmschwinge auf der rechten Seite. Die braucht eine gewisse Mindeststärke. Würde das Rad in der Mitte sitzen, dann müsste die Strebe rechts über den Rahmen hinausragen (wie bei jedem normalen Rad) und die linke Seite (d.h. das Hinterrad) würde nach rechts eingerückt sein und sich damit nicht ideal hinter dem Rahmen "verstecken". Wenn man das ganze Aussermittig macht, sind Strebe und Hinterrad ideal hinter dem Rahmen ohne diesen zu verbreitern. Man sieht's recht gut auf dem Bild:

Ja die sind aus MDF. Zuerst auf 0.2 mm Übermaß gefräst und dann mit heißem Infusionsharz getränkt und auf Maß geschichtet. Die Platten sind nur verschraubt und nicht verklebt damit die platten am Übergang noch saugfähig sind. Das klappt halbwegs, die Formen sind halt nur bis 50-60 Grad verwendbar und nicht besonders stabil. Sicher ok für 2-3 Abformungen aber eher nicht für mehr

Hallo Forum, ich bin ja eigentlich kein großer Projekte Dokumentierer. Aber ich dachte mir für dieses Projekt versuche ich es (falls es jemand interessiert). Der Anlass ist, dass ich gestern den ersten direkten Schritt zum Rad gemacht habe - aber zuerst die laaaange Vorgeschichte: Das Projekt ist mein Replica des Lotus 108 von Mike Burrows mit dem Chris Boardman 1992 Olympisches Gold geholt hat. Seit damals hat mich das Design des Rads fasziniert und seit mehr als 10 Jahren spiele ich mit dem Gedanken mir eines zu bauen. Bisher läuft das Projekt als eines mit vielen Zwischenstationen... Vor ca. 2 Jahren im Sommer habe ich dann beschlossen das Projekt zu starten - vor allem nachdem ich in der Zwischenzeit schon ein paar Carbonrahmen gebaut hatte kam es immer einfacher in den Bereich des Machbaren. Allerdings hatte ich bisher Carbon Rahmen nur in Carbon gemufften Rohr-in-Rohr Bauweise gemacht, aber Laminieren kannte ich vom Modellfliegen ganz gut. Ich fuhr nach London ins Museum of Science da dort das einzige Rad war auf das ich einfach Zugriff bekommen konnte und habe es rundherum fotografiert um es vermessen zu können. Ein 3D Scan war mir dann doch zu aufwändig. Ich fuhr weiter nach Norwich zu Mike Burrows, dem Designer des Rads und habe mit ihm einen Nachmittag zum Thema Radbauen in seiner Werkstatt verbracht - das war echt cool. Auf das Lotus war er nicht gut zu sprechen aber über anderen Themen haben wir lange gesprochen. Er zeigte mir einige ungewöhnliche technische Ansätze - vor allem weil er aktuell Liegeräder (HPV) für Battle Mountain baut - Ketten mit 8mm Teilung - im Rahmen integrierte Kettenschaltung und sehr clevere Detaillösungen gab's da zu sehen. Auch seinen Hang zu einseitig aufgehängten Rädern sieht man dort - ich bin ein Einarmschwingen-Lastenrad testgefahren dessen Hinterrad 4cm aus der Spur war (das Lotus 108 ist 13mm aus der Spur aus aerodynamischen Gründen). Sonst gabs noch Carbon Speichen mit gegossenen Gewinden und selbst-gegossenen Alu Kurbeln… Jedenfalls hatte ich dann im Herbst vor knapp 2 Jahren alle Daten um das Ding zu bauen. Dann musste ich mal Autodesk Fusion lernen, damit ich das Ding sauber modellieren konnte. Das war auch ziemlich ein Tamtam. Nachdem ich das Rad soweit gezeichnet hatte wollte ich auf meiner Baby-CNC Fräse die Urmodelle machen. Das erwies sich als derart problematisch, dass ich beschloss mir eine große konstruieren und zu Bauen - das dauerte gut ein Jahr und seit ein paar Monaten ist sie im Einsatz- 350kg Stahl, Hybride Stepper als Antrieb und eine blinkender LED streifen zur Beleuchtung. So - fast geschafft. Damit das Lotus halbwegs gut würde (und ich mache Sachen nicht gern 2 mal) habe ich noch die Konstruktion eines MTB in der gleichen Bautechnologie eingeschoben, damit ich den Formenbau mit der Fräse und das Laminieren mit PET Blasen halbwegs in den Griff kriege. Der Rahmen des MTB ist halb fertig (fertig wird er erst nach dem Lotus), die Schwinge fehlt aber noch (die wird gebaut während die Formen für's Lotus in der Fräse sind) Gestern habe ich dann tatsächlich begonnen die Formen für Gabel und Lenker zu fräsen! Yessss! Und soweit bin ich. Ich in Mikes Werkstatt Erster Draft des Rahmens in Fusion Die Fräse 3D Skizze des MTB's (Einarmschwinge, High Pivot, Rohloff im Rahmen) MBT Rahmen roh aus der Form: Das Lotus 108 in 3D (man verzeihe die Kurbel ;-) ) Und tatataaaa: die begonnene Form des Lenkers und der Gabel.

Na dann Videos zur Fräse https://1drv.ms/f/s!AnLFgX32hvK7iLMLJONoQTOlXnpYJA Wegen des Vorbaus - das ist einfach erklärt: der Vorbau war vorhanden (das war ernsthaft der Grund)

Hallo, s ist wieder mal Zeit ein paar Dinge aus unserer Werkstatt (Verein VeloHoMe) zu posten, weil's so schön sind - und heuer waren wir schon recht produktiv 6 Bambusräder, 4 Carbonräder ein Trike und eine CNC Fräse gebaut: Sollte jemand an dem einen oder anderen Ding Interesse haben, poste ich gern weitere Details. Der Carbon Rahmen ist von Georg - wie üblich komplett von der Faser weg gearbeitet: runde Rohre auf Alu Kernen im Positiv gebaut. Die Ausfaller und das Logo find ich hübsch - die Sattelstrebe aus Bambus ist sowieso cool (weil von meinem Randonneur abgeschaut) Eines der Carbon Räder hat das erste mal Steckachse und Flat Mount Bremsen. Das Trike ist leider nicht dynamisch eigenstabil - da müssen wir am Lenkwinkel noch arbeiten. Aber das Konzept eines Kurvenleger Trikes a'la Python find ich geil. Für das Trike haben wir mal eine 36 Loch Felge auf 32 Loch Naben eingespeicht - geht ist aber ein wenig mühsam weil es so viele Speichenlängen gibt (falls das jemand braucht habe ich ein Autodesk Fusion 3D Modell zur Berechnung der Längen) Zur Fräse: Verfahrweg 1100x900x220 mm 2.2kW Spindel. ca. 350kg. Sinn der Angelegenheit: Endlich Alu fräsen ohne Rattermarken und Formenbauen ohne Urmodell. Hier ein paar Fotos:

zu den verbauten Teilen... naja - ich hab' gerade ein Haus gekauft und hab' daher genommen was in der Werkstatt herumlag. LRS und Schaltung von einem E-bike dass ich für meinen Vater auf Rolhoff umgebaut hatte, Schalthebel von einem alten Trekkingrad,... Ich sehe es so wie Du - die große Frage ist ob die Klebung zwischen Holz und Carbon and den Sattelstreben bei Druck aufgeht. Wenn das passiert, könnte man in der nächsten Version durch Löcher im Holz Oberseite und Unterseite mit Rovings vernähen - das wird sich zeigen. Das Holz ist einfaches Birkensperrholz. Geplant war eigentlich wegen der Flexbilität und der Farbe Esche und das Birkensperrholz als Test für die Form. Allerdings wurde das Sandwich mit dem Sperrholz durch das Verschleifen der Lagen so nett strukturiert, dass ich den ersten Versuch zum finalen Ergebnis erkor und auf die Esche verzichtete. Der Rahmen wiegt 1.75kg. Das Oberrohr ist übringens nicht komplett voll mit Holz sondern nur am Rand - eben des Gewichtes wegen.

Ja, war ich - wobei eher mit den Selbstbau Rädern aus den Workshops. Meines lief sozusagen ausser Konkurrenz - das geht sich an einem Wochenende nicht ganz aus.

[ATTACH=CONFIG]182207[/ATTACH][ATTACH=CONFIG]182208[/ATTACH][ATTACH=CONFIG]182209[/ATTACH][ATTACH=CONFIG]182206[/ATTACH] (hab' den selben Post auch in einen anderen Thread gepostet - man verzeihe mir den Narzissmus ;-) ) Nach jahrelanger Abstinenz vom MTB Lager habe ich nun endlich wieder ein MTB gebaut (und zwar eins für mich :-) ). UD Carbon in Positivbauweise mit einem Carbon/Holz-Schaum/Carbon Sandwich als Oberrohr und Sattelstrebe. Das Ding ist ganz frisch - kann nur sagen dass es fährt - wie es fährt weiß ich nich nicht. Steifigkeiten sind auch noch nicht vermessen. Muss es hier einfach posten weil ich stolz auf die Optik bin :-) Achja - Die Unterschrift ist eine Messing Einlegearbeit...